Hvorfor vælge den automatiske dockingløsning med dobbelt-spindel til kompleks akseldelebehandling?

1. Forbedring af præcisionsdimension

Traditionel enkelt-spindelbehandling af lange aksler kræver multiple klemme, og gentagne positionsfejl fører til koaksialitetsafvigelse (generelt> 0,05 mm). De Automatisk docking-drejningscenter med dobbelt spindel Bruger automatisk docketeknologi til at opnå problemfri overførsel af arbejdsemner mellem de to spindler uden manuel indgriben gennem hele processen, og koaksialitetsfejlen kan kontrolleres inden for ± 0,003 mm.

Skæring af varmeakkumulering under lang akselforarbejdning forårsager deformation. Den dobbelte spindel vedtager symmetrisk skærekraftbalanceringsteknologi: Den forreste og bageste spindler anvender synkront omvendt skærekraft for at udligne ensidig stress, hvilket reducerer deformation med 60%.

2. mere effektiv produktionsproces

Efter at den forreste spindel er afsluttet ru drejning, overføres emnet automatisk til den bageste spindel for fin drejning, hvilket eliminerer link til adskillelsesoverførsel. For eksempel reduceres tidsforbruget pr. Stykke i behandlingen af ​​en 2 meter lang vindkraftspindel fra 8 timer til 2,5 timer.

Dobbelt tårne ​​fungerer sammen: Når den forreste spindel drejer den ydre cirkel, borer den bageste spindel/tapper synkront for at opnå drejning og fræserforarbejdning. Den lineære gitterarmer (opløsning 0,1 μm) servomotor bruges til at kompensere for positionsafvigelse i realtid, og docking -gentagelsespositioneringsnøjagtigheden når ± 0,002 mm. Spindelstrukturen kan opnå sømløs docking af arbejdsemner mellem de to spindler, reducere antallet af klemmetider og forbedre behandlingseffektiviteten. Spindlen har stabil ydeevne og høj hastighed, som er velegnet til præcisionsbehandling af forskellige materialer.

3. Omkostningsoptimering